入浸油料的區別還是浸出器型式的區別， 它們的浸出工藝流程基本是一樣的。 這些基本工藝流程都包括了四個工序， 即浸出工序、 混合油處理工序、 濕粕處理工序和溶劑回收工序。 然而在工藝流程中所配置設備的區別及工藝條件的區別， 造成了實際生產過程所達到的工藝技術指標和生產效果的差別。
因此， 欲達到好的生產效果， 就需要深入細致的研究其生產技術， 研究各種因素對浸出生產效果的影響以及它們之間的相互關系。
（一） 間歇式油脂浸出工藝流程采用間歇方式生產的罐組浸出車間的工藝流程圖。 采用 4 個浸出罐， 浸出罐規格為 Φ1000×1100 毫米， 日處理量為 15 噸預榨餅。從預榨車間送來的預榨餅經斗式提升機 2 和螺旋輸送機3 連續交替地進入兩個存料箱4， 再由存料箱集中進入浸出罐， 這樣可以縮短浸出罐的裝料時間。 油脂分離器進 入浸出罐 5 的預榨餅分三次受到濃度漸稀的混合油的浸泡， 最后一次用新鮮溶劑浸泡， 其中的油脂基本被完全提取出來。 浸出后的粕在浸出罐內依次受到蒸汽的下壓和上蒸作用將其中的溶劑脫除， 然后從出粕口卸出， 再經螺旋輸送機6、 7、 8 輸送至粕庫。 浸出罐內的液位可以通過溢流罐9 上面裝的視鏡進行觀察�；旌嫌蛷慕龉薜撞苛鹘泝蓷l管線， 一條作為稀混合油的循環路線， 使用溶劑泵10 抽出， 打入另一個剛進料的浸出罐進行第一次浸， 浸出后的濃混合油有另一條管道被混合油泵11 打至混合油罐12。 濃混合油依次通過第一長管蒸發器13 及汽液分離器14、 第二長管蒸發器15 及汽液分離器16、 管式汽提塔17 及分離器18， 其中的溶劑被脫除出去， 浮油收集器所 得的浸出毛油進入毛油箱19， 再由毛油泵20 打至精煉車間。在浸出罐內對濕粕進行上蒸所用的加熱蒸汽先經汽水分離器21 分離出所含水分，再噴入浸出罐。 上蒸出的水蒸氣和溶劑蒸汽的混合蒸汽經粕末分離器 22 除去粕粉后，再進入噴淋冷凝器23 進行冷凝， 冷凝液流入分水器24 進行分水。 1 來自長管蒸發器的溶劑蒸汽進入噴淋式冷凝器23 中冷凝， 冷凝液流入溶劑周轉庫25。 來自汽提塔的混合蒸汽進入噴淋式冷凝器23 中的另一組進行冷凝， 然后進入分水器24 進行分水， 經分水后的溶劑也進入溶劑周轉庫25。 分水器和溶劑周轉庫合用一個外殼，內部用隔板分開， 上部相通， 即所謂的綜合容器。綜合容器、 溢流罐、 混合油罐、 噴淋式冷凝器等設備中的自由氣體分別進入平衡罐 26， 再進入最后冷凝器27 冷凝， 冷凝液進入分水器進行分水。 未凝結的尾氣則進入填料塔28 的下部， 少量冷水從填料塔的上部噴入， 在填料表面尾氣與冷水接觸進行熱交換， 尾氣中的溶劑氣體被冷凝在冷水中， 在填料塔下部進行初步分水， 再進入分水器24 進一步分離。 未經冷凝的廢氣從填料塔上部排空。在分水器中溶劑和水進行靜置自動分層， 分出的上層為溶劑， 污水提升設備下 層為水。 分出的溶劑中還含有少量水， 水中也還含有少量溶劑，所以分水器上層分出的溶劑在進入溶劑周轉庫后， 一般新鮮溶劑是從周轉庫的中下部抽出打入浸出罐進行循環使用，而水定期從周轉庫的底部排出至水封池。 分水器24 分出的水經過蒸煮罐29 蒸煮回收溶劑后排至水封池.
（二） 連續式油脂浸出工藝流程圖 7-4 所示是連續式油脂浸出車間的工藝流程圖。 這是目前國內外比較先進的油脂浸出生產工藝流程。 圖中舉例雖采用平轉浸出器， 但同樣可以采用環型浸出器或其他浸出器型式。浸出工序： 來自預處理車間或預榨車間的油料生胚或預榨餅， 由刮板輸送機送入存料斗， 存料斗下面是一個錐形封閉閥式的下料器。 封閉閥下料器中閥芯的轉速與存料斗中的料位配合， 自動控制存料箱中的料封高度， 有效地防止了浸出器內的溶劑氣體通過進料設備向預處理車間倒逸。
入浸油料通過封閉閥均勻地進入浸出器內轉子的浸出格中， 隨著轉子的緩慢轉動， 浸出格中的油料受到不同濃度混合油的噴淋浸泡， 最后用新鮮溶劑噴淋浸泡， 在浸出格中油料與混合油和溶劑形成一個逆流浸出過程。 混合油的循環是由混合油循環泵完成的。 浸出后的油料在浸出格中經滴干后排入出粕斗。
這里的出粕裝置采用裝有兩個撥料翅的圓筒出粕器， 使得出粕量比較均勻， 既很好地解決了出粕斗搭橋問題， 又能緩沖浸出格間歇出粕時濕粕對刮板的沖擊。 濕粕經刮板輸送機送往蒸脫機。由混合油泵抽出的濃混合油經旋液分離器分離粕末后被送往混合油處理工序。 一般， 平轉浸出器中料層高度為 2～3m， 浸出時間為 90 2 ～120 分鐘， 浸出溫度50～55℃， 浸出后濕粕含溶劑30％以下， 混合油濃度為 20～ 25％。濕粕蒸脫工序： 濕粕經刮板輸送機送至DTDC蒸脫機， 該設備一般為9～10層。 最上面的1～3層為預熱層， 4～6層為自蒸層， 第7層為直接蒸汽蒸脫層， 第8～10層為熱風干燥和冷風冷卻層。 經蒸脫、 干燥、 冷卻處理后的成品粕殘溶為700ppm以下， 粕含水12%以下， 出粕溫度為40℃左右。 成品粕經刮板輸送機送入粕庫經計量、 打包后儲藏蒸脫機排出的混合蒸汽經旋風濕式捕集器用溶劑捕集粕末后， 進入第一蒸發器作為蒸發的熱源。
自蒸脫機熱風干燥層和冷風冷卻層排出的空氣經旋風捕集器捕集粕末后排入大氣， 粕末進入成品粕刮板輸送機�；旌嫌吞幚砉ば颍� 來自浸出器的濃混合油經旋液分離器后進入混合油儲罐， 在此經過進一步的沉降分離， 由泵送至第一長管蒸發器。 第一蒸發器的熱源是來自蒸脫機的二次蒸汽及蒸汽真空泵的加熱蒸汽。 經第一次蒸發和汽液分離后的混合油由泵送往冷熱油熱交換器， 在此被加熱后進入第二長管蒸發器， 經第二次蒸發和分離后的混合油再由泵送入汽提塔， 自汽提塔排出的殘溶為500ppm以下、 溫度為105℃左右的毛油再由泵送入熱交換器， 經冷卻后送往精煉車間。 混合油蒸發和汽提系統的負壓是由蒸汽真空泵形成的。溶劑回收工序： 蒸脫機排出的混合蒸汽用作第一蒸發器的熱源后， 冷凝液進入分水器， 未冷凝蒸汽進入節能器， 在節能器中熱蒸汽受到來自蒸發冷凝器的冷凝液的噴淋冷凝， 冷凝液進入分水器， 未冷凝蒸汽進入蒸脫機冷凝器冷凝后也進入分水器。 來自第一蒸發器和第二蒸發器的混合蒸汽和溶劑蒸汽都進入蒸發冷凝器， 冷凝液由泵抽出打入節能器， 未冷凝氣體被蒸汽真空泵抽出進入第一蒸發器。 真空泵造成冷凝器的負壓， 繼而造成蒸發器的負壓。 來自汽提塔的混合蒸汽進入汽提冷凝器冷凝，冷凝液排入分水器分水的， 未冷凝的氣體被蒸汽真空泵抽出進入第一蒸發器， 由此造成汽提冷凝器和汽提塔的負壓狀態。 浸出器中的自由氣體經浸出器冷凝器冷凝后，冷凝液進入分水器。來自蒸脫機冷凝器、 浸出器冷凝器、 分水器、 溶劑儲罐的自由氣體進入最后冷凝器， 冷凝液排入分水器， 未凝結氣體進入礦物油吸收塔， 在吸收塔中溶劑蒸汽被冷的石蠟油吸收， 不能被吸收的空氣及很少量的溶劑氣被塔頂的風機抽出排空。 含有溶劑的冷石蠟油經熱交換器、 加熱器加熱后， 進入解吸塔中進行汽提，將其中的溶劑解吸出來與石蠟油分離， 解吸塔排出的混合蒸汽進入蒸發冷凝器。 從分水器中分出的溶劑進入溶劑周轉庫， 分出的水再經蒸煮， 回收其中的殘留溶劑后經水封池排出。 溶劑周轉庫中的溶劑由泵抽出經溶劑預熱器預熱后進入浸出器。 |
